脱硫剂添加的概念 　　脱硫增效剂又称脱硫催化剂，其主要成分大部分为可以针对SO2有很强的反应活性的高分子催化剂，构成以高分子物质为主要原料，经雾化加工，激化，或雾化改性，应用高新技术强化改性后与其他无机高分子材料充分混合，形成具有稳定结构和性能的催化氢化烟气脱硫添加剂。 　　在脱硫过程中，石灰石与SO2的反应速度受制于caco2的溶解速度。CaCo3在水中以微小颗粒状存在，在这些微球表面，存在着双膜效应，阻碍了CaCO3在水中的溶解，因此解决CaCO区在水中的溶解问题将会对整个脱硫工艺有较大的改善。脱硫增效剂主要是针对CaCO区表面物质的活性剂和催化剂，用来减弱和消除双膜效应，改变固液界面湿润性，提高界面传质效率，促进SO2吸收。同时渗透进入CaCo区微球表面遍布的微孔和裂纹，使得液体中的硫的传质从这些微孔和裂纹顺利引入，有效传质面积，强化石灰石溶解度，从而大大加快了石灰石与SO2的反应速率。 　　工作原理 　　将石灰配制成一定浓度的石灰石浆液，并加入一定量的脱硫添加剂，机楲搅拌均匀，经石灰石浆液泵打入脱硫反应塔内，石灰石浆液被雾化成细小的雾滴与来自锅炉的烟气进行传质，SO被石灰石乳吸收，净化后的气体从烟道排出。 　　产品特点 　　3.1提高脱硫效率，无需进行设备扩容改造，轻松达到超低排放要求提高SO汽夜传递速率，强化对SO的吸收而提高脱硫效率。在汽夜界化处催化剂能够结合SO2溶解产生的大量H+离子，使H+离子从液膜传递到液相主体，浆液PH值也不会因SO2的溶解而下降过快，同时气相阻力减小，促进SO2吸收 　　3.2节能降耗 　　硫浓度在设计值范围内，一是可停运部分吸收塔浆液循环泵，相对降低系统所需液气比，降低脱硫系统用电率从而有效降低脱硫运行费用和脱硫维护检修费用;二是可以节省制浆系统球磨机能耗，有效提高粗颗粒石灰(目)的利用率，基本实现与(325目)粒径石灰石相同的脱硫效率，节能显著。 　　3.3提高燃煤调整和脱硫运行、备用的灵活性、降低燃煤成本 　　由于SO2的溶解度和固体CACO3的溶解速度都有限，脱硫增效剂的加入则提供了碱性基因，増强了液膜传质因子，不仅可以促进Caco的溶解和提高其解离速率，减少液相阻力，浆液PH值也不会因SO2的溶解而下降过快，使用脱硫增效剂时，脱硫系统可在较低的PH值下运行，在不改变原有的运行方式下，主机锅炉燃煤硫分适应高硫煤，调整和脱硫系统运行灵活性和稳定性，降低电厂的燃煤成本。 　　3.4减少石灰石用量 　　提高脱硫剂的利用率，从而减少其用量。催化剂可以提高石灰石在液相中的溶解度，强化石灰石溶解度，强化石灰石溶解，在固液界面处，催化剂能提供有利于?AC○3溶解的酸性环境，减小液相阻力，促进石灰石溶解。增加脱硫增效剂后，FGD脱硫石膏CACO3含量急剧下降，实验证明可以降低3%-5%提高了石灰石的利用率。 　　3.5增加石灰石的分散性，减少设备结垢引起的停机事故 　　催化剂中的活性成分可以提高石灰石的表面活性，增加石灰石的分散性，降低其沉降速度，减少设备的结垢堵塞现象。 　　3.6提高氧化效率，减少亚硫酸根含量，提高FGD副产品的价值 　　脱硫增效剂可降低石灰石浆液表面张力，使临界晶苛核半径减小，强化HSO3的氧化使CASO和CASO易析出石膏，CAO4等处于非饱和状态，阻碍了化学硬垢的生成，确保设备长期运行阻碍结垢 　　脱硫增效剂的效果 　　以石灰石为吸收剂，分别在添加适宜浓度的脱硫增效剂与不加脱硫增效剂时，进行液气比L/G对比脱硫效率的影响试验，当L/G相同时，加入脱硫添加剂后的脱硫效率净增值随脱硫率L/G增加而减少，即L/G小时，脱硫增效剂效果明显。L/G≤5L/m3时，脱硫效率约在10个百分点以上，脱硫效率相对提高18%，气相效率相对提26%以上，L/G≥5Lm后，脱硫效率L/G增加而减小，但仍有5个百分点以上，脱硫效率相对提高7%以上，气相效率相对提高12%以上，当脱硫效率相同时，即从要达到相同的脱硫效率所要求的LG变化看，添加脱硫增效剂的效果更加明显。由计算可知，要达到相同的脱硫效率，L/G1仅为L/G2的60%-73%，且L/G越大L/G的减小幅度越明显，脱硫增效剂能有效地降低系统的运行费用。综合分析，加入脱硫增效剂后对不同进气口SO2浓度的烟气，均可提高脱硫效率约30-50个百分点这点对较高浓度的SO烟气来说，效益相当可观。 　　4.1脱硫增效剂添加后SO2达到超低排放要求 　　现在许多旧厂为了达到超低排放要求，旧厂新建脱硫塔，且脱硫改造占超低总费用的70%多，后期运行，检修备品备件费用较多，现添加脱硫增效剂，脱硫塔出口效率提升5-8%，在不改动脱硫塔的前提下，岀口排放值就可以达到超低排放要求，大大减少次投资。 　　4.2脱硫增效剂对浆液PH值的影响 　　为考察脱硫增效剂对PH值的影响，测定了脱硫塔进、岀口PH值随过程时间变化数据，可以看岀，添加适宜浓度的脱硫増效剂，能降低PH的峰值，并能减缓PH的变化，即脱硫増效剂起到了对PH值的缓冲作用，从而加快总传质的反应速度有利于提高脱硫效率和石灰石的利用率 　　4.3脱硫增效剂对浆液中颗粒沉降的影响 　　配制一定浓度的浆液，经充分搅拌后，让其自然沉降，观测其沉降速度，实验结果表明，加入脱硫增效剂后使沉降速度大为减慢，不加入脱硫増效剂时，沉降3小时后以清晰地分为清液层和浆液层，并与30小时后的情况一样，而加入脱硫增效剂后，沉降5小时后分为三层，清液层占总体积的50%，稀液层占87.0%，浓浆层8.0%，而此时稀浆层和浓浆层中分别含约1/3、2/3的石灰石，且沉降30小时后稀浆层和浓浆层分别占总体积的85%,10%含石灰石分别为1/6、5/6左右，可见脱硫增效剂加入后大大降低石灰石的沉降速度。 　　4.4脱硫增效剂对浆液粘度的影响 　　试验加入脱硫增效剂前后浆液黏度表明，无谂是石灰浆、还是石灰石浆，加λ脱硫增效剂后均使黏度略有降低，可见脱硫增效剂有降低浆液粘度的作用 　　4.5加入脱硫增效剂的其他作用 　　防垢防腐，即加入一定量的脱硫增效剂，具有一定的降低结垢腐蚀速率的作用，并能改善垢层性能，使之容易用水冲洗，较大幅度地降低循环槽面的S○浓度，从而大大改善了工作环境。不加脱硫増效剂时，SO250-80ρpm，加入脱硫増效剂后，SO2降至10-3ppm，从降低情况看，脱硫增效剂具有加速总反应速率的作用 　　5、改变煤源种类，合理利用资源，降低燃煤成本 　　以2016年某电厂为实例，该电厂总装机容量4×60万KW使用了我公司脱硫添加剂后给电厂带来的经济效益，分析如下： 　　首先，对不同硫含量的煤，进行价格调查了解得知，以低位发热量5500Kcal，某地煤炭价格为参考，调查结果硫分毎增加1%，价格降低30元吨以上，正常情况下，每台60万KW的机组每天日用煤量约5500吨，4台机组每天日用煤量约为22000吨。 　　使用脱硫添加剂后，可以提高脱硫效率的30-70%以上，根据实践及理论换算，其效果是能将设计燃料含硫量上限由1%提高到2%以上，而在实际使用过程中考虑到机组本身的抗腐蚀能力讲实际使用煤种由1%提高到1.3%是完全可行的。(如果机组承受能力好，使用上限能提高到1.5%或以上，含硫13%的煤可以由70%的含硫1%的煤和30%含硫为2%的煤混配起来) 　　其次，节省浆液循环泵电耗，减少设备损耗 　　在脱硫实际运行中，浆液循环泵 　　在24小时不停地抽取和输送石灰石浆液，该电厂脱硫塔需开启全部4台浆液循环泵(一台功率为1400KW)。这种情况下，加入一定量的脱硫添加剂，在保证达到排放的同时，可以通过停运一台浆液循环泵来降低运行费用，所节省的电费成本如下表所： 机组数量 循环泵功率（KW） 率循环泵效率 上网电价 (元/KW.h) 机组运行时间(小时/年） 年节省电费（万元/年） 4 1400 90% 0.42 7200 1524 6、优势级运行效益 优势 运行效益 SO2排放降低30-70% 硫率对控制排污总量意义非凡，可实现高硫煤SO2达标排放 节能降耗 降低运行成本，循环经济理念得以完美实现，可降低全电厂总电量的3% 可升级性脱硫 可根据要求，以调节输出来提高脱硫效率；可以相对较小的成本升级纳入高效的脱硫 经济可行性 综合考虑，绝对经济，投入产出比可达10倍以上 工艺流程简单，无腐蚀，无堵塞 无石灰浆制备系统，流程为汽夜相环境。系统无磨损，无腐蚀，不存在结垢堵塞问题 运行简单，容易维护 易掌握，易运行。运行和维护人员能快速操作自如 系统运行可靠 工艺流程科学、精炼、简洁，可实现运行无系统故障，无需停机检修 对废弃的含硫量不敏感 没有对系统进行含硫量的要求，或没有对燃煤的含硫量要求，运行成本稳定，不随含硫量的上升而增加 无二次污染 水溶性好，低挥发，无毒，无害，化学稳定性好 环保时效性 循环经济，真正环保